Тъй като стандартите за емисии на промишлени отпадъчни газове продължават да се затягат, използването на технология за мокро пречистване за контролиране на киселинни газове (като HCl, SO₂, HF) и разтворими органични вещества бързо нараства.GRP скрубери(пластмасови скруберни кули, подсилени с фибростъкло), със своите интегрално формовани устойчиви на корозия-черупки и гъвкави вътрешни конфигурации, постепенно заменят облицованите с гума-въглеродна стомана или кулите от неръждаема стомана в областта на пречистването на малки до средни обеми на отработените газове.
Свойства на материала и структура на кула
Ключът към пригодността на GRP (пластмаса, подсилена със стъклени влакна) за скруберни кули се крие във факта, че нейната матрица от смола може да се регулира според състава на газовата фаза. Например, когато се обработват отработени газове, съдържащи флуороводород, трябва да се избере фенолна винилестерна смола; докато за алкални условия на почистване, изофталовият ненаситен полиестер осигурява достатъчна алкална устойчивост. За разлика от металните кули, цилиндърът на скрубера GRP се произвежда с помощта на процес на навиване, при който непрекъснатите стъклени влакна и смолата са напречно-положени под изчислени спираловидни и периферни ъгли-този процес създава съотношение на аксиална към периферна якост, което точно съответства на отрицателното или положителното натоварване под налягане вътре в кулата.
Вътрешната структура на кулата обикновено е разделена на три секции: долната скруберна зона на входа на въздуха, средната зона за масов трансфер на опаковката и горната зона за обезпотяване и емисии. Сред тях най-лесно се пренебрегва изборът на материал за опорната плоча на уплътнението и скобата на пръскащата тръба: ако 304 болта от неръждаема стомана се използват за фиксиране на носещата решетка от РР, ще възникне „галванично ускорена корозия“ в пролуките, когато концентрацията на Cl⁻ е по-висока от 200ppm и рН се колебае. По-разумният подход е да се използва един и същ клас GRP пултрузионни профили или CPVC материал за всички вътрешни компоненти (включително решетки под налягане и преразпределители на течности).
Типични приложения
Системите за киселинни отпадъчни води в полупроводниковата индустрия са често срещан сценарий за приложение на GRP скрубери. Смесеният отработен газ (HF + HNO₃ + оцетна киселина), отделян от процеси на ецване и почистване, е почти неефективен срещу метали-дори сплавите на Hastelloy се борят да издържат на съвместното съществуване на 65% азотна киселина и флуороводородна киселина. Въпреки това, тяло на GRP кула, направено от бисфенол А епоксидна винилова естерна смола, комбинирано с дву-етапен процес на предварително-измиване + абсорбиране на опаковки, може стабилно да контролира общите емисии на флуорид под 5mg/m³.
Друго типично приложение е в системите за дезодориране на пречиствателни станции за отпадъчни води: вещества с неприятна миризма като H₂S и метанетиол се абсорбират чрез алкално промиване, последвано от окисляване с натриев хипохлорит. GRP кулите могат да издържат 12-15 години в такава среда с висока-влажност и солени пръски, далеч надхвърляйки 5-8 години кули с покритие от въглеродна стомана.
Цикъл на поддръжка и поддръжка на производителността
По време на дългосрочна-работа трябва да се наблюдават три индикатора: спад на налягането в кулата, скорост на потока на дюзата за пръскане и тенденция на pH на циркулиращата течност. Спадът на налягането, нарастващ от първоначалните 600 Pa до 1200 Pa, обикновено показва запушване на уплътнението-за прашни отработени газове (като остатъчен газ от изгаряне), може да се добави сух пред-филтър или циклонна пластинчата кула преди GRP скрубера. Запушването на дюзата се причинява най-вече от утаяване на кристализираща сол: решението е да се добави инхибитор на котлен камък (концентрация 50-100 ppm) към циркулиращата течност или периодично обратно промиване с пара под ниско налягане.
От гледна точка на икономиката, въпреки че първоначалната покупна цена на GRP скрубер е около 20% до 30% по-висока от тази на PP скрубер (поради амортизацията на матрицата и разходите за смола), като се има предвид, че PP омекотява над 60 градуса и е чувствителен към ултравиолетова светлина, докато GRP може да издържи 80 градуса (до 120 градуса със специални смоли) и не изисква допълнителна стоманена рамка анти{5}}корозионно покритие, общата цена на жизнения му цикъл обикновено е по-изгодна. За приложения, изискващи работа с халогенирани или силно окисляващи газове (като озон и хлор), GRP е почти единственият разумен избор.